Nieuwe assemblagelijn front-PTO Zuidberg

Zuidberg in Ens heeft een innovatieve assemblagelijn voor de front-PTO in gebruik genomen. Die combineert een toegenomen productiecapaciteit met een nóg hoger kwaliteitsniveau. Het werkplezier en de veiligheid op de werkplek zijn verankerd met doordachte ergonomische hulpmiddelen en werkwijzen. Door gebruik te maken van eigen zonne-energie, hergebruik van hulpstoffen en de inzet van hoogwaardige materialen, is het productieproces toekomstbestendig.

Het ‘Zuidberg-eigen’ karakter van de nieuwe assemblagelijn heeft geresulteerd in een innovatieve werkomgeving die qua technische perfectie, werkdruk, ergonomie en hygiëne past bij het type product dat wordt geassembleerd. Een prettige omgeving om te kunnen werken.

Kwaliteit

alle onderdelen nodig voor de assemblage worden voor iedere PTO afzonderlijk verzameld en gereinigd. Met RF-ID (Radio Frequency Identification) is bekend waar deze onderdelen zich tijdens de montage bevinden. Tijdens de assemblage worden ook de uiteenlopende parameters bepaald en vastgelegd. Bijvoorbeeld of alle benodigde bouten zijn gebruikt en op welk aanhaalmoment deze zijn bevestigd. Een dichtheidstest garandeert de kwaliteit van de kastdelen en gebruikte pakkingen. Elke PTO ondergaat een uitgebreide eindtest. Daarna krijgt het een uniek registratienummer op basis waarvan alle vastgelegde parameters gedurende de levensduur van de PTO kunnen worden geraadpleegd voor servicedoeleinden.

Capaciteit

Een hogere capaciteit wordt bereikt door het ‘single piece flow’ principe. Hierbij wordt de assemblage van een PTO in één keer uitgevoerd en getest. Dit garandeert een optimale benutting van de productielijn en afwijkingen kunnen meteen worden hersteld.
De aanvoer van onderdelen voor de assemblage vindt plaats vanuit een aangrenzend magazijn. Hierdoor zijn de logistieke handelingen minimaal. Dankzij een automatisch magazijn waarin specifieke aanbouwdelen zijn opgeslagen, is de wachttijd verkort.

Met het ‘first time right’ principe zijn interventies tijdens de assemblage nagenoeg niet nodig. Korte looplijnen en specialisatie van de medewerkers zorgt voor een maximale effectiviteit. Deze werkwijze is ook bekend onder de naam ‘LEAN’.